ERP à medida para indústria e produção

Planeamento de produção, controlo de qualidade e rastreabilidade de lote desenhados sobre o processo real do seu chão de fábrica, e não sobre o modelo que um produto genérico assume.

Porque é que os ERP genéricos falham na produção

Um ERP de mercado assume um modelo de produção. O problema é que quase nenhuma fábrica funciona exatamente como o modelo: há a exceção do cliente que exige um controlo extra, o produto que passa duas vezes pela mesma máquina, a subcontratação que entra a meio do processo.

O resultado é conhecido. Compra-se o ERP, personaliza-se até onde dá, e o resto continua em folhas de cálculo paralelas que ninguém consegue eliminar. A fábrica passa a ter dois sistemas de verdade e nenhum deles está completo.

O que um ERP à medida resolve

O processo real, incluindo as exceções que fazem parte do dia a dia e que o produto genérico trata como erro.
Rastreabilidade de lote de ponta a ponta, do material recebido ao produto expedido, exigível em auditoria.
Dados de chão de fábrica em tempo real, e não introduzidos no fim do turno a partir de uma folha em papel.

O problema: a fábrica é gerida a partir de folhas de cálculo

O planeamento está numa folha, o controlo de qualidade noutra, e a rastreabilidade só existe em papel arquivado. Quando um cliente pergunta que material entrou num lote específico, alguém passa a manhã a procurar. E quando uma máquina pára, a decisão de reprogramar depende de quem tiver o quadro na cabeça.

Sinais de que está neste ponto

O plano de produção é refeito manualmente sempre que entra uma encomenda urgente.
Os dados de produção só chegam ao sistema no dia seguinte, quando alguém os introduz.
Uma reclamação de qualidade obriga a procurar em arquivo físico para reconstituir o lote.
O custo real de uma ordem de fabrico só é conhecido semanas depois de ela estar concluída.

O que passa a estar sob controlo

O objetivo não é digitalizar tudo ao mesmo tempo. É pôr sob controlo os pontos onde hoje se perde margem sem se saber porquê.

Planeamento

Ordens de fabrico e capacidade

Plano por máquina e por turno, com o efeito de uma encomenda urgente calculado na hora em vez de estimado. Quem decide vê o impacto antes de confirmar ao cliente.

Chão de fábrica

Registo no momento em que acontece

Apontamento de produção, tempos e paragens registados no posto, com interface pensada para quem tem as mãos ocupadas e não para quem está ao computador.

Qualidade

Controlo e não conformidades

Planos de controlo por produto, registo de não conformidades com fotografia e ação corretiva associada, e histórico pesquisável por lote ou por cliente.

Custos

Custo real por ordem de fabrico

Material, tempo de máquina e mão de obra imputados à ordem à medida que acontecem, para a margem ser conhecida no fim da produção e não no fim do trimestre.

Com o que já existe na fábrica

Um ERP de produção não vive isolado. Liga-se à contabilidade, à faturação e, quando existem, aos equipamentos que já produzem dados.

Contabilidade e faturação: Primavera, PHC, Sage e Moloni
Equipamentos e autómatos que exportam dados de produção
Balanças, leitores de código de barras e terminais de chão de fábrica
Sistemas de clientes que exigem troca eletrónica de encomendas ou de certificados
Folhas de cálculo existentes, migradas em vez de abandonadas de um dia para o outro

Continuidade e propriedade

Um sistema de produção é crítico: se parar, a fábrica pára. Por isso a entrega inclui o que é preciso para não ficar dependente de ninguém.

Código, infraestrutura e base de dados entregues à sua empresa.
Documentação técnica e formação, para a equipa interna conseguir manter o essencial.
Histórico de alterações e rastreabilidade preparados para auditoria.
Dados alojados na União Europeia, com permissões por perfil e por posto.
Plano de continuidade acordado antes da entrada em produção.

Como se implementa

Nunca tudo de uma vez. Começa-se pelo módulo que resolve a dor mais cara e alarga-se com a fábrica já a usar.

01
Diagnóstico
Sessão de 30 a 45 minutos, gratuita
Percebemos o fluxo de produção real, onde estão as folhas de cálculo e o que custa mais caro não ter sob controlo.
02
Levantamento no terreno
3 a 4 semanas
Acompanhamento do processo na fábrica, com quem produz. Protótipo dos ecrãs de chão de fábrica antes de código. Âmbito e investimento fechados.
03
Primeiro módulo
10 a 16 semanas
Construção e entrada em produção do módulo escolhido, com demonstrações a cada 2 semanas e testes com ordens de fabrico reais.
04
Módulos seguintes
Conforme o âmbito
Alargamento a planeamento, qualidade ou custos, com a fábrica já a usar o primeiro módulo e a dar retorno sobre ele.

Investimento

Referências à partida. O valor exato fecha na proposta, depois do levantamento, e não muda a meio do caminho.

Módulo inicial

25.000€ a 45.000€

Um módulo em produção, tipicamente ordens de fabrico com apontamento de chão de fábrica, integrado com a faturação. 10 a 16 semanas.

ERP de produção

45.000€ a 100.000€

Planeamento, qualidade, rastreabilidade e custos, com integração aos equipamentos existentes. 16 a 32 semanas.

Evolução

Sob proposta

Os primeiros 3 meses de suporte estão incluídos. Depois, acompanhamento com prioridade de resposta acordada.

Perguntas frequentes sobre ERP à medida para indústria

Se o seu processo encaixa no modelo do produto, comprar é mais barato e mais rápido. Construir compensa quando as personalizações necessárias custam mais do que o próprio produto, quando as exceções do processo obrigam a manter folhas de cálculo paralelas, ou quando a licença por utilizador se torna incomportável ao alargar ao chão de fábrica.

Não. A entrada em produção é feita por módulo e em paralelo com o processo atual, com um período em que ambos correm. Só se desliga o antigo quando o novo está a produzir os mesmos números.

Depende do que elas exportam. Equipamentos recentes costumam ter forma de disponibilizar dados; equipamentos antigos podem exigir hardware intermédio ou registo manual assistido. Isto é avaliado no levantamento e o que não for possível é dito antes da proposta.

É um dos pontos centrais. O sistema regista a associação entre material recebido, lote produzido e expedição, com histórico pesquisável e exportável. Se os seus clientes exigem certificados ou formatos específicos, isso entra no levantamento.

O primeiro módulo demora tipicamente 10 a 16 semanas depois de 3 a 4 semanas de levantamento no terreno. Não prometemos menos: um sistema de produção que entra a correr e falha custa mais do que ter esperado.

Próximo passo

Quer perceber o que isto dava na sua operação?

Diagnóstico gratuito, sem compromisso. Analisamos o seu processo e devolvemos um plano com âmbito, prazo e investimento. Resposta em 48h úteis, com NDA incluído por defeito.

Diagnóstico 100% gratuito
Sem compromisso de avanço
Resposta em 48h úteis
NDA incluído por defeito

Pedir diagnóstico gratuito

Dois minutos para nos dizer o essencial. Respondemos em 48h úteis com uma primeira leitura do seu caso e, se fizer sentido, uma proposta de sessão.

Explore outras soluções

Cada vertical tem desafios próprios. Veja como abordamos outros setores onde temos experiência comprovada.

CRM à medida